عناصر آلیاژی و عناصر همراه در فولادها

هر نوع از عناصر آلیاژی متناسب با درصد جرمی به کار گرفته از آن عنصر خواص ویژه ای را در فولاد ایجاد می کند . در صورت استفاده همزمان چند نوع عنصر الیاژی متفاوت ، خواص ایجاد شده در فولاد را می توان تشدید کرد . البته آلیاژ هایی نیز وجود دارند که هر کدام از عناصر آلیاژی آن برخلاف تاثیر انحصاری خود ، بسته به مقدار نه تنها خواص مورد نیاز را در فولاد ایجاد نکرده ، بلکه در جهت عکس عمل می کند .

وجود عناصر آلیاژی شرط لازم برای خواص مورد نیاز فولاد بوده که تازه با انجام مراحل مختلف فرایندی و عملیات حرارتی بعدی می توان بدان دست یافت. عناصر الیاژی و همراه که تاثیر مهمی روی فولاد اعمال می کنند عبارتند از :

• آلومینیوم

این فلز یکی از عناصر مهم اکسیدزا و نیز نیترادزا می باشد ، که بدین ترتیب بر عدم حساسیت پیر سازی فولاد تاثیر خیلی مناسبی دارد . مصرف کم این عنصر به ساختار ریزدانه شدن ساختار کریستالی فولاد کمک می کند . از انجا که این فلز با نیتروژن ، نیترید هایی با سختی بالا ایجاد می کند ، یکی از عناصر مهم در فولاد نیتروره به شمار می رود.

آلومینیوم مقاومت سوختگی و پوسته شدن فولاد را افزایش می دهد و به این دلیل یکی از عناصر مهم آلیاژی در فولاد های فرریتی نسوز به شمار می رود . با الیتره کردن (الومینیوم دهی سطحی) می توان فولاد غیر الیاژی را در برابر پوسته شدن مقاوم کرد . آلومینیوم باعث افزایش شدید نیروی پس ماندزدا می شود ، لذا این فلز یکی از عناصر مهم آلیاژی در آلیاژهای آهنربای دایم که همبسته ای از آهن، نیکل ، کبالت و آلومینیوم است.

• آرسنیک

این عنصر خواص فولاد را خراب می کند زیرا مانند فسفر باعث جدانشینی شدید می شود . نحوه برطرف کردن این جدانشینی با انجام بازپخت نفوذی به مراتب مشکل تر از فسفر است ، این عنصر باعث افزایش تردی برگشت ، کاهش شدید میزان چقرمگی و کاهش قابلیت جوشکاری می شود .

مقاله ی پیشنهادی : قطعات ضدسایش

• بر

از انجا که این عنصر در جذب نوترون ها نقش مهمی دارد ، لذا یکی از عناصر مهم آلیاژی فولادهایی است که در تجهیزات محافظ و کنترل کننده های نیروگاه های هسته ای به کار می رود. این عنصر سختی پذیری عمقی فولاد های ساختمانی را بهبود بخشیده و استحکام مغزی فولاد های کربوره را افزایش می دهد. کاش قابلیت جوشکاری فولاد در نتیجه حضور این عنصر باید مدنظر باشد .

• بریلیم

فنرهای مارپیچ که در ساختمان ساعت ها به کار گرفته می شوند از آلیاژ مس بریلیم بوده که تقریبا خاصیت اهنربایی نداشته و می توانند تعداد دفعات ضرب بیشترب را نسبت به فنرهای مارپیچ ساخته شده از فولاد فنر ، تحمل نمایند . آلیاژهای نیکل بریلیم خیلی سخت بوده و در برابر خوردگی بسیار مقاوم می باشد و در ساخت وسایل جراحی به کار می رود.

با این فلز می توان به سختی ناشی از جدانشینیدست یافت که کاهش چقرمگی فولاد را نیز باعث می شود از خواص دیگر این عنصر اکسیدزدایی و میل ترکیبی زیاد با گوگرد است.

• بیسموت

بیسموت غالبا به عنوان عامل گرافیت زا در تولید چدن مالی بیل به کار می رود . در فولاد های اتومات دارای سرب ، بیسموت بدان افزوده می شود ، مثلا ۰٫۱% بیسموت و %۰٫۲ سرب . این عنصر تاثیر شدیدی روی خواص مکانیکی نداشته ولی باعث بهبود خواص ماشینکاری آن در حدود ۲۰_۳۰ % می شود .

• کربن

کربن یکی از مهم ترین و موثر ترین عناصر آلیاژی در فولاد است . هر نوع فولاد غیر آلیاژی در کنار عنصر کربن ، عناصر دیگری مانند سیلیسیم ، منگنز ، فسفر و گوگرد را نیز دارد که در زمان تولید فولاد به طور ناخواسته در آن ایجاد می شوند . افزودن عناصر آلیاژی دیگر برای ایجاد خواص مورد نیاز در فولاد و یا افزایش عمدی منگنز و سیلیسیم ، فولاد را به فولاد آلیاژی تبدیل می کند .

با افزایش درصد کربن، میزان استحکام و قابلیت سختی پذیری آن افزایش ، درحالی که میزان طول نسبی فولاد ، قابلیت آهنگری، قابلیت جوشکاری و قابلیت ماشین کاری (با ابزارهای براده برداری) کاهش می یابند . عنصر کربن عملا هیچ گونه تاثیری بر مقاومت فولاد در برابر خوردگی ناشی از آب ها اسیدها و گازهای داغ ندارد.

• کلسیم

کاربرد این عنصر به همراه سیلیسیم به عنوان یک عضو اکسیدزا می باشد . کلسیم مقاومت در برابر پوسته شدن المنت های برقی را افزایش می دهد.

• سریم

این عنصر به دلیل خاصیت اکسید زدایی و گوگرد زدایی شدید خاصیت ژاک کنندگی داشته و معمولا همراه با عناصری نظیر لانتانیم، نئودیم، پراسئودیم، و دیگر فلزات نجیب نادر به عنوان میش متال به کار می رود. وجود این عنصر در فولاد های پر آلیاژ باعث افزایش قابلیت شکل پذیری گرم شده و مقاومت در برابر پوسته شدن را در برابر پوسته شدن فولاد های نسوز را بهبود می بخشد .

• کبالت

این عنصر کاربیدساز نبوده ، در دمای بالا از رشد دانه کریستالی جلوگیری کرده و مقاومت برگشت و استحکام گرم فولاد را تا حد زیادی بهبود می بخشد ، یک عنصر آلیاژی در فولادهای تندبر ، گرم کار  ، مقاوم به گرما و دمای بالا به شمار می رود. وجود کبالت باعث بهبودی تشکیل گرافیت در فولاد می شود، همچنین این فلز باعث افزایش شدید پدیده پس ماند القای مغناطیسی، نیروی پس ماندزدا و قابلیت هدایت گرمایی می شود ؛

بدین دلیل این فلز به عنوان عنصر پایه در فولاد ها و الیاژ های آهن ربا دایم عالی به شمار می رود . کبالت تحت بمباران نوترونی تشکیل ایزوتوپ رادیواکتیو شدید co می دهد ، بدین جهت در فولاد های رآکتور های اتمی زیاد مناسب نیستند .

• کروم

وجود فلز کروم در فولاد باعث ایجاد قابلیت سختی پذیری آن در روغن یا هوا می شود. با کاهش سرعت خنک شدن بحرانی به منظور مارتنزیتی کردن ساختار کریستالی آن ، وجود فلز کروم باعث افزایش سختی پذیری و در نتیجه بهبود قابلیت به سازی فولاد می شود . چقرمگی ضربه را کمتر و ازدیاد طول نسبی را به نسبت خیلی کم کاهش می دهد .با افزایش درصد کروم در فولاد های کروم دار خالص ، قابلیت جوشکاری کاهش می یابد .

به ازاء هر ۱% کروم، استحکام کششی به مقدار ۸۰-۱۰۰MPa افزایش می یابد . کروم یکی از عناصر کاربیدساز است . کاربیدهای کروم باعث افزایش مقاومت برشی و استحکام سایشی فولاد می شود . استحکام گرمایی و مقاومت در برابر هیدروژن تحت فشار به واسطه فلز کروم بهتر می شود.ضمن اینکه با ازدیاد درصد عنصر کروم، مقاومت پوسته شدن افزایش می یابد، ولی برای ایجاد مقاومت خوردگی فولادها درصدی از این عنصر به مقدار حداقل ۱۳% مورد نیاز بوده که باید در زمینه حل شود .

این عنصر نیز باعث تثبیت آستنیت در فولاد های آستنیتی کروم-منگنز یا کروم-نیکل می شود. قابلیت هدایت گرمایی و الکتریکی در نتیجه حضور این عنصر و نیز انبساط گرمایی افت می کند .(آلیاژهای ویژه ذوب شیشه)همزمان با افزایش عنصر کربن مقدار این عنصر تا ۳% پدیده هایی چوئن پس ماند القای مغناطیسی و نیروی پس ماندزا افزایش می یابند.

• مس

فلز مس فقط در تعداد کمی از انواع فولاد ها به عنوان یک عنصر آلیاژی کاربرد دارد ، زیرا این فلز به دلیل تجمع در زیر پوسته فولاد و با نفوذ به مرز دانه ها سطح فولاد را در مراحل شکل دهی گرم حساس می کند که بدین جهت در بعضی مواقع می توان این عنصر را زیان آور به شمار آورد. تنش تسلیم و نسبت تنش تسلیم-استحکام می یابد. مقدار بیش از ۰٫۳۰% از این عنصر بر خاصیت پیرسازی فولاد موثر است. قالیت سختی پذیری بهبود می یابد.

وجود فلز مس بر قابلیت جوشکاری بی تاثیر است . مقاومت در برابر عوامل جوی فولاد های غیر آلیاژی و کم آلیاژ با افزودن عنصر مس به آنها بطور چشم گیری بهبود می یابد . اگر مقدار مس در فولاد های پر آلیاژ مقاوم در برابر اسید از ۱% بیشتر شود ، مقاومت آن ها را در برابر اسید کلریدریک و اسید سولفوریک بهبود می بخشد.

• هیدروژن

از آنجا که این عنصر بدون افزایش تنش تسلیم و استحکام کششی باعث کاهش ازدیاد طول نسبی و کاهش سطح مقطع (گلویی شدن) فولاد می شود و آن را شکننده می کند، یکی از عناصر زیان آور برای فولاد ها به شمار می رود . هیدروژن عامل اصلی و بهبود به وجود آمدن خط زگرگاسیون است. به هنگام اچ کردن هیدروژن به وجود آمده با تشکیل حباب هایی در فولاد نفوذ می کند. هیدروژن مرطوب در دمای بالا باعث کربن زدایی می شود.

• منیزیم

وجود این عنصر باعث بهبود تشکیل گرافیت کروی در چدن می شود.

• منگنز

منگنز یکی از عناصر  اکسیدزا می باشد . با گوگرد تشکیل سولفید منگنز داده و بدین وسیله اثر نامناسب سولفید آهن را کاهش می دهد. در فولاد های خوش تراش (اتومات) از عناصر آلیاژی مهم به شمار می رود ، زیرا خطر شکنندگی داغ را کاهش می دهد. سرعت خنک شدن بحرانی را به شدت کاهش و به این ترتیب قابلیت سختی پذیری فولاد افزایش می یابد.

تنش تسلیم واستحکام فولاد با اضافه کردن منگنز افزایش یافته ، قابلیت آهنگری و قابلیت جوشکاری بهتر شده و عمق سختی پذیری فولاد را به شدت افزایش می دهد. مقدار بیش از ۴% این عنصر حتی با کم بودن سرعت خنک شدن باعث ایجاد زمینه شکننده مارتنزیتی شده به نحوی که حوزه آلیاژی به ندرت مورد استفاده قرار می گیرد.

فولاد هایی با مقدار منگنز بیش از ۱۲% با وجود مقدار بالای کربن از نوع آستنیتی است اگر سطح چنین فولاد هایی تحت تنش های ضربه ای قرار گیرد کار سختی سطح آنها افزایش ولی مغز آنها چقرمه باقی می ماند. بنابراین چنین فولاد هایی مقاومت سایشی بسیار بالا در مقابل بارهای ضربه ای دارند.

فولادهایی با مقدار منگنز بیش از ۱۸% حتی بعد از تغییر شکل نسبتا بالا قابل اهن ربا شدن نبوده و به عنوان فولاد های ویژه و همچنین به عنوان فولاد های چقرمه سرد در دما های پایین کاربرد دارند. ضریب انبساط گرمایی با افزوده شدن منگنز افزایش ولی قابلیت هدایت گرمایی و الکتریکی کاهش می یابند.

• مولیبدن

معمولا این فلز همراه با برخی عناصر آلیاژی دیگر کاربرد دارد. با کاهش سرعت خنک شدن بحرانی توسط این عنصر، قابلیت سختی پذیری بهبود می یابد. مولیبدن پدیده تردی برگشت یا مرض کروپ را به مقدار زیاد کاهش می دهد . مثلا در فولاد کروم-نیکل و فولاد های منگنزدار باعث ریزدانه شدن ساختار کریستالی می شود و بر قابلیت جوشکاری در حد مطلوب موثر است.

تنش تسلیم و استحکام آن افزایش می یابد. چنانچه درصد مولیبدن از حد معینی زیادتر شود ، قابلیت آهنگری فولاد مشکل تر خواهد شد. یکی از عناصر کاربیدساز بوده و خواص برشی فولاد های تندبر را بهتر می کند. این فلز جزو عناصری به شمار می رود که مقاومت در برابر زنگ زدن را افزایش می دهد و به این ترتیب در فولادهای پرآلیاژ-کروم دار و همچنین در فولادهای آستنیتی کرم-نیکل غالبا کاربرد دارد.

• نیتروژن

این عنصر هم می تواند یکی از عناصر زیان آور و هم به عنوان یکی از عناصر آلیاژی فولاد به کار رود. زیان آور از این نظر که به واسطه جدانشینی باعث کاهش چقرمگی و ایجاد حساسیت در مقابل پیرسازی شده ، شکنندگی آبی (شکل دهی در محدوده گرمای آبی رنگ(۳۰۰-۳۵۰ درجه سانتی گراد) ) در فولاد ایجاد و امکان انحلال خوردگی-ترک تنشی بین کریستالی فولاد های غیر آلیاژی و کم آلیاژ را فراهم می کند .

ساختار کریستالی فولاد را پایدار می کند ، استحکام فولاد های آستنیتی را افزایش می دهد و به خصوص باعث افزایش تنش تسلیم و خواص مکانیکی فولاد در گرما می شود. یکی از عناصر نیتریدساز بوده و بدین وسیله سختی سطحی فولاد ها را در مرحله نیتروره کردن افزایش می دهد.

• نیوبیم/ کلمبیم/تانتالیم

این عناصر همراه با یکدیگر به کار می رود و به سختی از یکدیگر قابل تفکیک می باشند. از عناصر کاربیدساز قوی بوده و به این ترتیب از عناصر پایدار کننده مهم در فولادهای مقاوم به مواد شیمیایی به شمار می رود. هر دو عنصر فرریت ساز است. به دلیل افزایش استحکام گرمایی و استحکام خزش به وسیله نیوبیم، معمولا به عنوان عناصر الیاژی فولادهای آستنیتی مقاوم به دمای بالا در ساخت دیگ بخار کاربرد دارند .

• نیکل

نیکل چقرمگی ضربه فولاد های ساختمانی را حتی در دمای پایین در حد چشمگیر افزایش و به این ترتیب به عنوان یکی از عناصر آلیاژی جهت افزایش چقرمگی فولاد های کربوره، به سازی و چقرمه سرد به شمار می رود. نیکل به تنهایی و آن هم در مقدار درصد بالا فقط مقاومت در برابر زنگ زدگی فولاد را تقویت و در فولادهای کرم-نیکلی آستنیتی باعث ایجاد مقاومت در برابر تاثیرات مواد شیمیایی احیا کننده می شود .

از آنجا که دمای تبلور مجدد فولادهای آستنیتی بالاست در دمای بالاتر از ۶۰۰ درجه سانتی گراد استحکام گرمایی بالایی داشته و عملا غیر آهنربا شدن هستند. قابلیت هدایت گرمایی و الکتریکی را به شدت کاهش می دهد. درصد بالای نیکل در محدوده آلیاژی کنترل شده دقیق خواص فیزیکی معینی را به فولاد می دهد، مثلا انبساط گرمایی پایین.

• اکسیژن

یکی از عناصر زیان آور فولاد است ، به دلیل تاثیرات ویژه نوع و میزان آن در فولاد و همچنین شکل و کیفیت توزیع آن مهم است. بعضی از خواص مکانیکی از جمله چقرمگی ضربه به ویژه در جهت عرضی کاهش و تمایلاتی چون شکنندگی ناشی از پیرسازی فولاد ، شکنندگی داغ ، شکست در جهت الیاف و شکست مورب تشدید می شود.

• فسفر

از آنجا که فسفر در حین سرد شدن ماده مذاب باعث جدانشینی اولیه می شود و به واسطه باریک تر شدن حوزه، امکان جدانشینی ثانویه را در حالت جامد فراهم می کند، یشتر به عنوان یکی از عناصر زیان آور فولاد به شمار می رود. چون توزیع یکنواخت فسفر در فولاد به سختی قابل دستیابی است، سعی می شود که درصد فسفر را در حد پایین حفظ و متناسب با آن درصد فسفر را در فولادهای باارزش در مرز بالای ۰٫۰۳-۰٫۰۵% نگهداشت.

مقدار جانشینی را نمی توان با اطمینان کامل مشخص کرد.مقدار خیلی کم فسفر در فولاد باعث افزایش حساسیت تردی برگشت آن می شود. تردی فسفر با افزایش درصد کربن و دمای سختکاری و بزرگی دانه های کریستالی و با کاهش درجه آهنگری فولاد افزایش می یابد. تردی فسفری به صورت شکست سرد فولاد و حساسیت آن در مقابل تنش های ضربه ای (میل به شکست ناشی از تردی) ظاهر می شود.

در فولاد های ساختمانی کم آلیاژ با مقدار تقریبا ۰٫۱% کربن، فسفر باعث افزایش میزان استحکام آنها گشته و مقاومت خوردگی در برابر عوامل جوی را در آنها ایجاد می کند. فلز مس مقاومت خوردگی در برابر عوامل جوی را در آنها ایجاد می کند. فلز مس مقاومت خوردگی فولاد را بهبود می بخشد (فولاد های با محافظ اکسیدی)

• سرب

به دلیل توزیع فوق العاده ریزسوپانسیون مانند این عنصر در فولادهای خوش تراش (اتومات) با مقدار حدود۰٫۲-۰٫۵% به هنگام ماشین کاری براده های ریز ایجاد و سطح ماشین کاری تمیزی حاصل می شود. این مقدار سرب افزودنی هیچگونه تاثیری بر خواص مکانیکی فولادها ندارد.

• گوگرد

از بین همه عناصر همراه فولاد، گوگرد بیشترین درجه افزایش جدانشینی روی فولاد را داراست. سولفید آهن معمولا به شکنندگی داغ یا ترک داغ فولاد می انجامد، چون فولاد های اوتکتیک با نقطه ذوب پایین دانه های فلزی را چون شبکه ای احاطه می کند به نحوی که بین آنها پیوندی ضعیف ایجاد می شود و در شکل دادن گرم مرز دانه ها تمایل به شکست پیدا می کنند؛ شکستن مرز دانه ها توسط اکسیژن تقویت می شود.

همچنین به دلیل میل ترکیبی زیاد گوگرد به عنصر منگنز آن را به صورت سولفید منگنز جدا می کنند و به خاطر این که این ناخالصی در بین ناخالصی های فولاد اثر منفی خیلی کمتری دارد به صورت پراکنده توزیع شده و نقطه ذوب بالالیی دارد. چقرمگی فولاد در جهت عرضی آن با افزودن گوگرد بطور چشمگیری کاهش می یابد.

گوگرد به علت خاصیت روانکاری قسمت برنده ابزارهای برشی از شدت اصطکاک کاسته و عمر ابزار را افزایش می دهد لذل عمدا به مقدار۰٫۴% از این عنصر را به فولادهای خوش تراش (اتومات) می افزایند. علاوه براین گوگرد باعث کوتاه شدن براده های ماشینکاری فولادهای خوش تراش می شود. گوگرد ترک های ناشی از جوشکاری را افزایش می دهد.

• آنتیموان

به دلیل کاهش خواص چقرمگی فولاد، این فلز جزو یکی از عناصر زیان اور در فولاد می باشد.

• سلنیم

قابلیت بهبود مراحل ماشینکاری فولادهای خوش تراش توسط این عنصر نسبت به گوگرد کمی بهتر است این عنصر در فولادهای مقاوم به خوردگی مقاومت آن را نسبت به گوگرد کمتر کاهش می دهد.

• سیلیسیم

چون همراه با سنگ آهن و متناسب با میزان ترکیبات شیمیایی آن مقداری سیلسیم و منگنز موجود است. همیشه مقداری از این عناصر در فولاد یافت می شود. همچنین ضمن تولید فولاد مقداری از سیلسیم دیواره کوره توسط فولاد مذاب جذب می شود. ولی فولاد را هنگامی به نام فولادهای سیلسیم دار می شناسند که بیش از۴۰% سیلسیم دارا باشند.

سیلسیم جزو فلزات نبوده بلکه عنصری است شبه فلز همانند فسفر و گوگرد.سیلسیم اکسید زاست، در جدانشینی گرافیت نقش مهمی را ایفا کرده و استحکام و مقاومت سایشی را افزایش می دهد، باعث افزایش مدول الاستیسیته می شود و بدین جهت یکی از عناصر آلیاژی در فولادهای فنر است. مقاومت در برابر پوسته شدن فولاد را بالا می برد به نحوی که جزو عناصر آلیاژی در فولادهای نسوز به شمار می رود، چون قابلیت شکل دادن سرد و گرم را پایین می آورد لذا مقدار آلیاژی آن در فولاد محدود است.

با افزایش درصد سیلسیم تا مرز ۱۲% مقاومت در برابر اسید تضمین می شود و این گونه فولاد ها به عنوان فولاد های ریختگی خیلی سخت و شکننده قابل تولید است به طوری که تنها به روش سنگ زدن می توان آنها را ماشینکاری کرد. به علت کاهش شدید قابلیت هدایت الکتریکی نیروی پس ماندزا و تلف توان سیلسیم را در فولاد های برقی یا سیلیکاتی که ورق های الکترو از آنها ساخته می شود به کار می برند.

• قلع

چون قلع هم مانند مس در زیر لایه پوسته شده فولاد در امتداد مرز دانه ها تجمع و ترک و نیز شکستگی ناشی از لحیم کاری باعث می شود.

• تلور

جهت بهبود بارده برداری فولادها عنصر تلور بدان افزوده می شود. این عنصر به تنهایی یا به همراه سرب به کار می رود. تلور دارای فعالیت سطحی خیلی بالا می باشد.

• تیتانیم

به دلیل میل ترکیبی زیاد این عنصر با اکسیژن، گوگرد، نیتروژن و کربن یکی از عناصر قوی اکسیدزا نیترادزا جاذب گوگرد و کاربیدساز قوی به شمار می رود. همچنین در فولاد های مقاوم به خوردگی به عنوان یک عنصر کاربید ساز جهت پایداری در مقابله با خوردگی بین کریستالی کاربرد داشته و در ریز دانه شدن ساختار کریستالی نیز نقش مهمی را ایفا می کند.

در مقادیر بالا باعث پدیده جدانشینی شده و به دلیل ایجاد نیروی زیاد پس ماندزا در آلیاژهای آهنربای دایم به عنوان عنصر آلیاژی به کار می رود. به دلیل تشکیل نیتریدهای ویژه استحکام خزش فولاد افزایش می یابد. با این همه این فلز میل زیادی به جدانشینی و لایه لایه شدن دارد.

• وانادیم

این عنصر باعث ریزشدن دانه های اولیه و ساختار فولاد ریختگی می شود. یکی از عناصر قوی کاربیدساز است که بدین ترتیب افزایش مقاومت سایشی، عمر لبه برشی ابزار و مقاومت گرمایی فولاد را به دنبال خواهد داشت که طبعا جزو عناصر آلیاژی در فولادهای تند بر ، گرم کار و مقاوم به گرما به شمار می رود. مقاومت برگشت فولاد را در حد کافی بهبود بخشیده و حساسیت فوق گداز را کاهش می دهد.

چون این عنصر باعث ریزدانه شدن ساختار کریستالی می شود و با تشکیل کاربید مربوطه از سخت شدن فولاد در هوا جلوگیری می کند و قابلیت جوشکاری فولادهای بهسازی را بهبود می بخشد. به علت تشکیل کاربید مقاومت فولاد را در برابر هیدروژن تحت فشار بالا می برد.

• تنگستن

این عنصر یکی از عناصر کاربید ساز قوی است که چقرمگی را بهبود بخشیده و از رشد دانه جلوگیری می کند. این عنصر باعث افزایش مقاومت گرمایی مقاومت برگشت و همچنین مقاومت سایشی فولاد در دمای بالا می شود. به دلایل فوق این فلز یکی ار عناصر آلیاژی مهم در فولادهای تندبر، گرم کار ، مقاوم به گرما و فولادهایی با درجه سختی خیلی بالا به شمار می رود.

تنگستن نیروی پس ماندزدا را افزایش داده و بنابراین یکی از عناصر مهم در آلیاژهای آهنربای دایمی به کار می رود.تنگستن مقاومت پوسته شدن فولاد را پایین می آورد. وزن مخصوص بالای آن وجود این عناصر آلیاژی را در فولادهای تنگستن بالای تندبر گرم کار بیشتر محسوس ساخته است.

مقاله های پیشنهادی :

ریخته گری قطعات

گلوله آسیاب